3BHE004573R0041配置說(shuō)明，UFC760BE41卡件
通過(guò)PLC系統(tǒng)在干熄焦排焦系統(tǒng)的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了對(duì)排焦過(guò)程的集中控制、監(jiān)視和管理，并達(dá)到了正常生產(chǎn)情況下的現(xiàn)場(chǎng)無(wú)人操作。經(jīng)實(shí)踐驗(yàn)，該自動(dòng)控制流程不僅大大提高了干熄焦系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性，并且提高了整個(gè)干熄焦系統(tǒng)的協(xié)作效率，保生產(chǎn)順利進(jìn)行的同時(shí)，經(jīng)濟(jì)效益也十分顯著 煤礦井下采用絞車系統(tǒng)運(yùn)輸開(kāi)采的原煤，為了保護(hù)人員和設(shè)備的安全，國(guó)家明確規(guī)定煤礦井下運(yùn)輸斜巷必須安裝使用防跑車裝置。斜巷運(yùn)輸過(guò)程中，礦車牽引鋼絲繩斷裂發(fā)生跑車事故，跑車防護(hù)裝置的擋車欄不應(yīng)打開(kāi)，起到攔截失控礦車（擋車）的作用。
每套擋車欄攔截失控礦車的最大能量一定，依據(jù)擋車欄額定擋車能量、斜巷參數(shù)以及運(yùn)行礦車參數(shù)，理論上可以計(jì)算出一條運(yùn)輸斜巷需要安裝擋車欄數(shù)量。實(shí)際大約1km的煤礦斜井運(yùn)輸巷道一般都會(huì)安裝布置有6~10多套擋車欄。
3BHE004573R0041配置說(shuō)明 工藝特點(diǎn)
絞車運(yùn)輸控制系統(tǒng)一般安裝在地面或井下斜巷上平車場(chǎng)的操作室，為了使絞車司機(jī)更加客觀準(zhǔn)確了解掌握礦車運(yùn)行情況，現(xiàn)在大部分煤礦使用了視頻傳輸系統(tǒng)將運(yùn)輸?shù)V車經(jīng)過(guò)的各個(gè)擋車欄監(jiān)控視頻上傳顯示在絞車司機(jī)面前。視頻監(jiān)控系統(tǒng)一般采用光纖傳輸，配合監(jiān)控跑車防護(hù)裝置的擋車欄，這里主要介紹一種基于RS485雙絞線傳輸網(wǎng)絡(luò)的跑車防護(hù)裝置控制系統(tǒng)，該系統(tǒng)能夠判斷礦車運(yùn)行位置，適時(shí)打開(kāi)關(guān)閉擋車欄，保障運(yùn)輸安全；同時(shí)將擋車欄運(yùn)行狀態(tài)信息上傳顯示給絞車司機(jī)。
從千米井下將擋車欄狀態(tài)信息一對(duì)一傳輸?shù)浇g車房（控制室）的集控方式顯然不宜采用，網(wǎng)絡(luò)化的集散控制方式成為必然選擇。
工藝要求運(yùn)輸?shù)V車不論向上還是向下運(yùn)行到達(dá)關(guān)閉的擋車欄跟前時(shí)必須上提打開(kāi)擋車欄使礦車順利通過(guò)，礦車完全通過(guò)擋車欄后擋車欄必須下落關(guān)閉，做好安全防護(hù)的準(zhǔn)備。作為安全防護(hù)設(shè)備，當(dāng)然要求可靠性放在第一位，目前業(yè)界基本都采用可靠性高的PLC作為控制器設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)跑車防護(hù)裝置控制系統(tǒng)。
判斷運(yùn)輸?shù)V車是否到達(dá)擋車欄跟前需要打開(kāi)擋車欄是本系統(tǒng)的關(guān)鍵。目前業(yè)界定位礦車位置主要有編碼器定位、深度指示器定位、軌道傳感器定位三種方式。本文討論選用深度指示器定位方式。
3、控制系統(tǒng)構(gòu)成
三菱公司FX系列PLC在國(guó)內(nèi)擁有較大的市場(chǎng)份額。本項(xiàng)目我們采用三菱FX3GA（FX3GA-24MR-CM）作為主控制器，每臺(tái)主控制器擴(kuò)展一個(gè)RS485通訊口（FX3G-CNV-ADP + FX3U-485ADP-MB），多臺(tái)控制器通過(guò)擴(kuò)展的RS485通訊口連接組網(wǎng)（三菱稱之為N:N網(wǎng)絡(luò)）。
and the full Chinese name is distributed control system. DCs can be interpreted as an automatic high-tech product widely used in industries with more analog loop control, which tries to disperse the risk caused by control and centralize the management and display functions. DCS is generally composed of five parts: 1. Controller 2. I / O board 3. Operation station 4. Communication network 5. Graphics and process software.
1、 Development history of PLC
In the process of industrial production, a large number of switching values are controlled in sequence. It acts in sequence according to the logical conditions, controls the interlocking protection action according to the logical relationship, and collects a large number of discrete data. Traditionally, these functions are realized through pneumatic or electrical control systems. In 1968, GM (General Motors) proposed to replace the following electrical control device. In the second year, Digital Corporation of the United States developed a control device based on integrated circuit and electronic technology, which was applied to electrical control by programmed means for the first time.
